自動焊錫機是一種自動化的焊錫焊接設備，對于很多機械設備的人來講估計不是什么陌生的了，但是自動焊錫機在使用過程中，很難避免會出現(xiàn)一些突發(fā)的小情況，哪怕再好的廠家生產(chǎn)出來高質(zhì)量產(chǎn)品，都會有一個使用期限，正如人老了就會行動不便一樣，機器老了，靈活性也會降低。那么自動焊錫機遇到異常的處理方法有哪些呢？下面聯(lián)諾小編來給大家介紹。

    自動焊錫機遇到異常的處理方法：

    一、焊點裂痕。造成的原因為基板、貫穿孔及焊點中零件腳等熱膨脹收縮系數(shù)方面配合不當,可以說實際上不算是焊錫的問題,而是牽涉到線路及零件設計時,材料及尺寸在熱方面的配合。另外基板裝配品的碰撞、得疊也是主因之一。因此，基板裝配品皆不可碰撞、得疊、堆積。又，用切斷機剪切線腳更是主要殺手，對策采用自動插件機或事先剪腳或采購不必再剪腳的尺寸的零件。

    二、錫尖在線路上零件腳步端形成，是另一種形狀的焊錫過多。再次焊錫可將此尖消除,有時此情形亦與吃錫不良及不吃錫同時發(fā)生,原因如下：

    1、基板的可焊性差，此項推斷可以從線路接點邊緣吃錫不良及不吃錫來確認。在此情形下，再次過焊錫爐并不能解決問題，因為如前所述，線路表面的情況不佳，如此處理方法將無效。

    2、基板上未插件的大孔。焊錫進入孔中，冷凝時孔中的焊錫因數(shù)量太多，被重力拉下而成冰柱。

    3、在手焊錫方面，烙鐵頭溫度不夠是主要原因，或是雖然溫度夠，但烙鐵頭上的焊錫太多，亦會有影響。

    4、金屬不純物含量高，需加純錫或更換焊錫。

    三、冷焊或點不光滑

    此情況可被列為焊點不均勻的一種，發(fā)生于基板脫離錫波正在凝固時，零件受外力影響移動而形成的焊點。保持基板在焊錫過后的傳送動作平穩(wěn)，例如加強零件的固定，注意零件線腳方向等;總之，待焊過的基板得到足夠的冷卻再移動，可避免此一問題的發(fā)生。解決的辦法為再過一次錫波。至于冷焊，錫溫太高或太低都有可能造成此情形。

    四、錫量過多過大的焊點對電流的流通并無幫助，但對焊點的強度則有不影響導致的原因：

    1、基板與焊錫的接觸角度不當，改變角度(10~70)，可使溶錫脫離線路滴下時有較大的拉力，而得到較薄的焊點。

    2、焊錫溫度過低或焊錫時間太短，使溶錫豐線路表面上未及完全滴下便已冷凝。

    3、預熱溫度不夠，使助焊劑未完全發(fā)揮清潔線路表面的作用。

    4、調(diào)高助焊劑的比重，亦將有助于避免大焊點的發(fā)生;然而，亦須留意比重太高，焊錫過后基板上助焊劑殘余物愈多。

    以上內(nèi)容就是對自動焊錫機遇到異常的處理方法的介紹了，自動焊錫機是現(xiàn)代社會中運用比較廣泛的焊錫線材的機器，在線材焊錫領域全自動焊錫機代替人工焊錫的優(yōu)勢是非常明顯的，不僅提升了焊錫的效率，而且還降低了企業(yè)的人工成本支出。另外，廣大客戶在選購自動焊錫機的時候，一定要注意廠家的規(guī)模，產(chǎn)品的質(zhì)量，這樣才能選購到滿意的自動焊錫機。